PCB ibridi a 8 strati basati su materiale RO4350B e FR4 con vias ciechi

Questo PCB ibrido ad alta frequenza a 8 strati adotta una struttura a substrato composito, con RO4350B da 10 mil substrato ad alta frequenza sugli strati superiore e inferiore, e substrato FR-4 Tg180 al centro. Bilancia perfettamente eccellenti prestazioni del segnale ad alta frequenza e convenienza, è rigorosamente conforme agli standard di qualità IPC Classe 3 ed è dotato di processi speciali come la bordatura metallica, i via ciechi/interrati e l'otturazione con resina. Con un controllo strutturale preciso e una qualità di processo affidabile, è adatto per scenari di apparecchiature elettroniche ad alta frequenza e alta precisione che richiedono una trasmissione stabile del segnale.

Specifiche Scheda a circuito stampato

Struttura dello stack-up del PCB (dall'alto verso il basso)

Introduzione al substrato RO4350B

RO4350B è un substrato composito idrocarburico/ceramico rinforzato con vetro ad alte prestazioni, appositamente progettato per applicazioni di circuiti ad alta frequenza e alta velocità. Presenta proprietà dielettriche stabili, basso fattore di dissipazione e eccellente stabilità meccanica e termica, che lo rendono ampiamente utilizzato in vari prodotti elettronici ad alta frequenza. Il materiale è compatibile con i processi di lavorazione standard dei PCB, è facile da lavorare e può garantire efficacemente l'integrità del segnale in scenari di trasmissione ad alta frequenza.

RO4350B Caratteristiche principali

-Basso fattore di dissipazione (Df) e costante dielettrica stabile (Dk), garantendo una minima perdita di segnale ad alta frequenza

-Basso assorbimento di umidità, mantenendo prestazioni elettriche stabili in diverse condizioni ambientali

-Eccellente resistenza meccanica e stabilità dimensionale, adatta per la laminazione di PCB multistrato

-Buona compatibilità con le attrezzature e i processi di lavorazione standard dei PCB, riducendo i costi di produzione

-Eccellente resistenza chimica, resistente ai comuni solventi e reagenti utilizzati nella lavorazione dei PCB

RO4350B Campi di applicazione

-Apparecchiature di comunicazione ad alta frequenza: moduli RF, antenne a microonde, ricetrasmettitori di segnale e antenne radio digitali punto-punto

-Elettronica automobilistica: sistemi radar di bordo, moduli di comunicazione in-veicolo

-Aerospaziale e difesa: sistemi radar, sistemi di guida missilistica

-Strumenti di test e misurazione: apparecchiature di test ad alta frequenza, analizzatori di segnale

-Elettronica di consumo: router wireless ad alta velocità, dispositivi indossabili intelligenti, dispositivi wireless ad alta frequenza

RO4350B Punti di lavorazione

Preparazione dello strato interno

Utensileria: i laminati RO4350B sono compatibili con molti sistemi di utensileria con e senza perni. Si raccomandano generalmente perni scanalati, un formato di utensileria multilineare e punzonatura post-incisione per soddisfare la maggior parte dei requisiti di registrazione.

Preparazione della superficie: i core RO4350B più sottili devono essere preparati utilizzando un processo chimico (pulizia, micro-incisione, risciacquo con acqua, asciugatura); i core più spessi sono compatibili con sistemi di spazzolatura meccanica. È compatibile con la maggior parte dei fotoresist liquidi e a film secco e può essere lavorato tramite sistemi standard di sviluppo, incisione e rimozione (DES).

Trattamento dell'ossido: i core RO4350B possono essere processati attraverso qualsiasi processo di ossido di rame o alternativa all'ossido per la legatura multistrato, con il trattamento ottimale selezionato in base alle linee guida del sistema prepreg/adesivo.

Requisiti di perforazione

I materiali standard di ingresso (alluminio o fenolico pressato sottile) e di uscita (fenolico pressato o pannello in fibra) sono adatti per la perforazione di core RO4350B o assemblaggi incollati.

Si devono evitare velocità di perforazione superiori a 500 piedi superficiali al minuto (SFM). Si raccomandano chip load >0,002”/” per utensili di diametro medio e grande, mentre <0,002”/” per punte di piccolo diametro (<0,0135”).

Si preferiscono punte di geometria standard per un'efficiente evacuazione dei detriti. Il numero di colpi deve essere basato sull'ispezione PTH. L'usura delle punte è accelerata, ma la qualità della parete del foro (rugosità 8-25 μm) è determinata dalla distribuzione granulometrica della polvere ceramica.

Legatura multistrato

I laminati RO4350B sono compatibili con molti sistemi adesivi termoindurenti e termoplastici. I parametri del ciclo di legatura devono seguire le linee guida del sistema adesivo.

Via ciechi e via interrati

Via ciechi: fori che penetrano solo dalla superficie del PCB (un lato) fino a uno strato interno specificato, senza attraversare l'intera scheda. Questo prodotto è progettato con via ciechi tra lo strato 1 e lo strato 2, che collegano solo lo strato esterno superiore e il primo strato interno.

Via interrati: fori che si trovano completamente all'interno del PCB, collegando due o più strati interni senza esporre la superficie della scheda. Questo prodotto è progettato con via interrati tra lo strato 5 e lo strato 6, che collegano solo il quinto e il sesto strato interno.

Perché utilizzare via ciechi e via interrati

Migliorare l'integrità del segnale: i via ciechi e i via interrati accorciano il percorso di trasmissione del segnale, riducono il ritardo del segnale, la diafonia e la perdita, il che è fondamentale per la trasmissione di segnali ad alta frequenza.

Risparmiare spazio sulla scheda: rispetto ai fori passanti, i via ciechi e i via interrati non occupano lo spazio superficiale del PCB, consentendo una disposizione dei componenti più densa e migliorando l'integrazione del PCB.

Migliorare l'affidabilità del PCB: evitare che i fori passanti attraversino l'intera scheda riduce il rischio di deformazione della scheda e separazione degli strati, e l'otturazione con resina protegge ulteriormente i fori da umidità e contaminazione.

Ottimizzare il processo di assemblaggio: i via ciechi e i via interrati otturati con resina garantiscono la planarità della superficie del PCB, facilitando la saldatura dei componenti a montaggio superficiale (SMD) e migliorando l'accuratezza dell'assemblaggio.